Módulo 1. Mecanizado por corte, conformado y procedimientos especiales

Unidad formativa 1. Prevención de riesgos laborales y medioambientales para el mecanizado por corte y conformado

Unidad didáctica 1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.

• El trabajo y la salud.
• Los riesgos profesionales.
• Factores de riesgo.
• Consecuencias y daños derivados del trabajo
• Accidente de trabajo.
• Enfermedad profesional.
• Otras patologías derivadas del trabajo.
• Repercusiones económicas y de funcionamiento.
• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales
• La ley de prevención de riesgos laborales.
• El reglamento de los servicios de prevención.
• Alcance y fundamentos jurídicos.
• Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
• Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo
• Organismos nacionales.
• Organismos de carácter autonómico.

Unidad didáctica 2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación.

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
• Riesgos asociados al medio de trabajo
• Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
• El fuego.
• Riesgos derivados de la carga de trabajo
• La fatiga física
• La fatiga mental.
• La insatisfacción laboral.
• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
• La protección colectiva.
• La protección individual.
• Tipos de accidentes.
• Evaluación primaria del accidentado.
• Primeros auxilios
• Socorrismos.
• Situaciones de emergencia.
• Planes de emergencia y evacuación.
• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

Unidad didáctica 3. Prevención específica en los procesos de mecanizado por corte y conformado.

• Riesgos de manipulación y almacenaje
• Explosión.
• Incendio.
• Atrapamiento.
• Identificar los riesgos de instalaciones
• Caídas.
• Proyección de partículas.
• Elementos de seguridad en las máquinas
• Protecciones.
• Alarmas.
• Pasos de emergencia.
• Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
• Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)

Unidad formativa 2. Preparación de útiles para el mecanizado por corte y conformado

Unidad didáctica 1. Acabado en los útiles de conformado.

• Defectología y causas.
• Limpieza de las piezas.
• Ajuste de útiles.
• Factores que afectan al desgaste de las herramientas.
• Calidad en el corte.

Unidad didáctica 2. Sistemas de amarre de piezas para el mecanizado por corte y conformado.

• Sujeción de las piezas según forma y dimensiones.
• Obtención de formas por corte y conformado.
• Amarre y centrado correcto.
• Deformación plástica de los metales.

Unidad didáctica 3. Máquinas-herramientas de corte.

• Factores que afectan al desgaste de herramientas.
• Afilado de herramientas en condiciones de seguridad.
• Verificado de utillajes (troquel, útil de corte, útil de plegado).
• Montaje y ajuste de punzones y matrices.
• Operaciones manuales de acabado (limado, amolado, pulido,…).
• Importancia del juego matriz y punzón en el proceso de corte.

Unidad didáctica 4. Procedimientos de verificación y medición en el mecanizado por corte y conformado.

• Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas.
• Instrumentos adecuados para verificación y medición.
• Calibrados adecuados.
• Dimensiones y estado superficial de la pieza.
• Comparar resultados para verificación.

Unidad formativa 3. Operaciones de máquinas-herramientas para punzonado y plegado

Unidad didáctica 1. Realización del punzonado.

• Definición y principios.
• Etapas del punzonado: Deformación, penetración y fractura.
• Característica del borde cortado
• Deformación plástica.
• Zona bruñida.
• Fractura angular.
• Altura de rebaba.
• Máquinas herramientas para punzonado: Prensas convencionales, prensas de cnc.
• Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso.
• Factores que afectan al desgaste de la herramienta: Material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación.
• Montaje de punzones y matrices.
• Selección de la matriz en función del espesor de la chapa.

Unidad didáctica 2. Realización del plegado.

• Definición y principios.
• Procesos de plegado: Plegado al aire, fondo y acuñado.
• Propiedades de las piezas plegadas
• Radio de plegado.
• Recuperación elástica.
• Endurecimiento por deformación.
• Defectos de los bordes.
• Fibra neutra.
• Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: Plegadoras convencionales, plegadoras cnc.
• Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones.
• Tabla de plegado.
• Fuerza de plegado. Parámetros que la determina
• Espesor de la chapa.
• Anchura de la V de la matriz.
• Ancho mínimo del reborde que se puede curvar.
• Radio interno.

Unidad didáctica 3. Útiles de corte y conformado.

• Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido.
• Capacidades y limitaciones para la obtención de formas.
• Otros procedimientos para la obtención de formas.
• Riesgos en el manejo de equipos y máquinas.
• Operaciones normales de acabado.
• Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado, …)
• Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación).

Unidad formativa 4. Corte por plasma y oxicorte

Unidad didáctica 1. Procesos de corte de chapa.

• Definiciones de los siguientes procesos
• Oxicorte,
• Plasma,
• Láser,
• Chorro de agua.

Unidad didáctica 2. Técnicas de operación de corte por plasma.

• Tecnología del arco plasma.
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática.
• Gases plasmágenos: Argón, hidrógeno, nitrógeno, aire.
• Estado plasma de los gases: Ionización.
• Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: Diámetros, longitudes, tipos.
• Arco plasma: Transferido y no transferido.
• Temperaturas del arco plasma.
• Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: Energía empleada, alta frecuencia, ….
• Gases empleados
• Disociación del gas.
• Caudal y presión de los gases.
• Distancia boquilla-pieza.
• Velocidad de corte.
• Corte con plasma en mesa de agua.
• Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones.
• Tiempos y calidad del corte con arco plasma.

Unidad didáctica 3. Técnicas de corte por oxicorte.

• Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier.
• Tecnología del Oxicorte.
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático.
• Gases empleados en oxicorte, características.
• Retrocesos del oxicorte.
• Válvulas de seguridad.
• Presiones y consumos de los gases empleados.
• Boquillas de caldeo y de corte.
• Espesores a cortar.
• Velocidad de corte.
• Temperatura de la llama del soplete.
• Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores.
• Defectos del oxicorte: Causas y correcciones.
• Tiempos y calidad del corte con oxicorte.

Unidad didáctica 4. Operaciones con máquinas de oxicorte y plasma automáticas.

• Máquinas de corte por lectura óptica.
• Máquinas tipo pórtico automatizadas con cnc.
• Elementos principales de una instalación automática
• Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).
• Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.
• Sistemas de regulación manual, automático o integrado.
• Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.