MF0093_2 Preparación y programación de máquinas y sistemas de abrasión, electroerosión y especiales

MÓDULO 1. PREPARACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MÁQUINAS Y SISTEMAS DE ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y ESPECIALES

UNIDAD FORMATIVA 1. PREPARACIÓN DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN OPERACIONES DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

1. VERIFICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y ÚTILES EN LOS MECANIZADOS POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Verificación del estado optimo de las herramientas:
  • Afilado.
  • Lubricación.
• Comprobación de útiles y accesorios de sujeción.
• Mantenimiento de primer nivel de la maquina:
  • Ajustes.
  • Engrase y lubricantes.
  • Refrigerantes.
  • Limpieza.
  • Liberación de residuos.
  • Tensado de correas.
  • Protección general.

2. CALIBRACIÓN DE HERRAMIENTAS Y ÚTILES DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Medición de los parámetros de las herramientas (longitud, diámetro, radio, GAP…).
• Introducción de los parámetros de medida en la tabla de herramientas (longitud, diámetro, radio, GAP, voltaje, amperaje…).
• Preparación y ajuste de los útiles de sujeción.
  • Mordaza.
  • Garra.
  • Brida.
  • Mesa magnética.
  • Entre puntos.

3. POSICIONAMIENTO Y TRAZADO DE PIEZAS PARA EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Definición de las superficies de referencia y posicionamiento de la pieza (centraje, alineación, origen de movimientos…).
• Amarre óptimo de la pieza.
• Técnicas de trazado de piezas, (útiles, destreza, precauciones…).
• Ejecución de trazados de la pieza, (centros de taladros, ejes, límites de mecanizado, líneas de referencia…).

4. MANIPULACIÓN DE MATERIALES EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Manipulación y transporte de materiales:
  • Sistemas de embride.
  • Componentes de máquina.
  • Útiles de consumo.
• Descripción y manipulación de útiles de transporte.

UNIDAD FORMATIVA 2. ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE CNC PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

1. PROGRAMACIÓN CRONOLÓGICA DE MECANIZADOS DE CNC PARA EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Planificación de trabajo.
  • Planos.
  • Hoja de proceso.
  • Orden de fabricación.
• Relación de funciones de programación de CNC y operaciones de mecanizado.
• Codificación y secuenciación de las operaciones de mecanizado.

2. ELABORACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE CNC PARA EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Identificación de lenguaje de CNC.
• Conversión de un programa de CNC a diferentes lenguajes.
• Optimización los programas de mecanizado de CNC.
• Descripción de factores que influyen sobre los programas.
• Descripción de las nomenclaturas normalizadas de ejes y movimientos.
• Establecimiento de orígenes, sistemas de referencia y de coordenadas.
• Selección de planos de trabajo.
• Descripción, ejecución y códigos de funciones auxiliares.
• Definición de los tipos de movimientos: lineales, circulares.
• Compensación de herramientas: concepto y ejemplos.
• Programación de funciones preparatorias (redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales…).
• Subrutinas, saltos, repeticiones.
• Descripción de ciclos fijos: Tipos, definición y variables.

3. PROGRAMACIÓN AVANZADA DE CNC PARA EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Programación paramétrica.
• Implementaciones:
  • Contrapunto.
  • Cabezal.
  • Recogedor de piezas.
  • Cargadores de barra.
• Programación de 4º y 5º eje.

4. SIMULACIÓN EN ORDENADOR O MÁQUINA DE LOS MECANIZADOS POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Manejo a nivel de usuario de Pc’s.
• Configuración y uso de programas de simulación.
• Menús de acceso a simulaciones en máquina.
• Optimización del programa tras ver defectos en la simulación.
• Corrección de los errores de sintaxis del programa.
• Verificación y eliminación de errores por colisión.
• Optimización de los parámetros para un aumento de la productividad.

5. TRANSMISIÓN DE DATOS A LA MÁQUINA DE CNC.

• Introducción de los programas de CNC.
  • Programas de transmisión de datos.
  • Verificación de contenidos.
• Descripción de dispositivos (periférico, PCMCIA, Ethernet…).
• Identificación de sistemas de transmisión y almacenamiento de datos.
• Comunicación con las máquinas CNC.

UNIDAD FORMATIVA 3. PROCESOS AUXILIARES DE FABRICACIÓN EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN O PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

1. AUTOMATISMOS MECÁNICOS, ELÉCTRICOS, HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS.

• Identificación de automatismos:
  • Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
  • Automáticos (manipuladores, robots).
• Estructuras internas de automatismos:
  • Mecánica.
  • Electrónica.
• Aplicación de los sistemas de automatización.
• Instrumentos y procedimientos de medición:
  • cronómetro.
  • manómetro.
  • caudalímetro.

2. INSTALACIÓN E INNOVACIÓN EN LOS PROCESOS AUXILIARES DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Elección de automatismos.
• Definición de diagramas de flujo:
  • Células flexibles de mecanizado: tipos, estructura y componentes.
  • Robótica: anatomía, grados de libertad, sistemas de programación.
  • Sistemas de transporte y manipulación: pulmones, zonas de espera, captadores de información, comunicaciones y autómatas.
  • Lenguajes de programación: tipos, aplicaciones y características.
  • Construcción de los sistemas de automatización.
  • Distribución de circuitos (neumática, hidráulica).
  • Identificación en el transporte.
• Actualización y mejora continua.
• Rentabilización de procesos de automatización.
• Flexibilización de sistemas de automatización.
• Estandarización de procesos.

3. REGULACIÓN DE OPERACIONES AUXILIARES DE MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Elección de la secuenciación de movimientos.
• Simulación y regulación de variables.
• Máquinas, equipos, sistemas y tecnologías que configuran una célula de fabricación flexible:
  • Aplicación de la célula a un sistema de trabajo.
  • Simulación.
  • Control de la célula de trabajo.
• Adaptación de los programas de control de PLC y robots:
  • Regulación de PLC en la fabricación flexible y sistemas de transporte
  • Influencia de los programas de CNC en la gestión de la célula.
• Elementos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos…).
• Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo…).
• Secuenciación de movimientos.
• Modificación optima de variables.

UNIDAD FORMATIVA 4. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

1. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

• El trabajo y la salud.
• Los riesgos profesionales.
• Factores de riesgo.
• Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  • Accidente de trabajo.
  • Enfermedad profesional.
  • Otras patologías derivadas del trabajo.
  • Repercusiones económicas y de funcionamiento.
• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  • La ley de prevención de riesgos laborales.
  • El reglamento de los servicios de prevención.
  • Alcance y fundamentos jurídicos.
  • Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
• Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
  • Organismos nacionales.
  • Organismos de carácter autonómico.

2. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN. ACTUACIÓN EN EMERGENCIAS Y EVACUACIÓN.

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
• Riesgos asociados al medio de trabajo:
  • Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
  • El fuego.
• Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  • La fatiga física.
  • La fatiga mental.
  • La insatisfacción laboral.
• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
  • La protección colectiva.
  • La protección individual.
• Tipos de accidentes.
• Evaluación primaria del accidentado.
• Primeros auxilios.
• Socorrismo.
• Situaciones de emergencia.
• Planes de emergencia y evacuación.
• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

3. PREVENCIÓN DE RIESGOS ESPECÍFICOS EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

• Riesgos de manipulación y almacenaje.
• Identificar los riesgos de instalaciones:
  • caídas.
  • proyección de partículas.
• Elementos de seguridad en las máquinas.
• Contactos con sustancias corrosivas.
• Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
• Equipos de protección colectiva (las requeridas según el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales).
• Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).