Curso de fabricación por abrasión, electroerosión, corte y conformado, y por procesos especiales

1. INTERPRETACIÓN DE DOCUMENTACIÓN TÉCNICA PARA EL MECANIZADO

• Planos
• Tolerancias geométricas simbología, interpretación
• Tolerancias dimensionales
• Cálculo de los valores de tolerancia para ejes y agujeros
• Calidades superficiales
• Catálogos comerciales de herramientas
• Consultas de condiciones de trabajos
• Interpretación de un proceso de mecanizado

2. MÁQUINAS Y SUSTANCIAS ABRASIVAS

• Rectificadora plana, cilíndrica, sin centros, de perfiles, especiales
• Esmerilado. Máquinas de esmerilar
• Afiladora universal
• Formas geométricas obtenibles
• Máquinas acabadoras y operaciones
• Abrasivos. Definición y clases
• Tipos de muelas
• Características de una muela
• Condiciones de corte en el rectificado
• Montaje de las muelas. Precauciones generales
• Proceso y utilidad del equilibrado
• Reavivado y perfilado de muelas
• Fluidos de corte. Tipos y aplicaciones
• Precauciones en el uso de las muelas
• Precauciones en el almacenaje de las muelas
• Sistemas de fijación de piezas
• Dispositivos de las máquinas herramienta
• Mecanizado por electroerosión
• Técnica de mecanizado por electroerosión
• Material más común del electrodo
• Fijación de pieza y electrodo
• Centraje y alineación del electrodo sobre la pieza
• Parámetros programables del generador
• Control de profundidad
• Erosión orbital aplicaciones y características
• Líquidos dieléctricos
• Métodos de limpieza durante la mecanización
• Sistemas de fijación de piezas
• Dispositivos de las máquinas herramienta de:

3. PROCEDIMIENTOS PARA MECANIZADOS ESPECIALES

• Particularidades, aplicaciones y materiales mecanizables por:

4. ERRORES DE MEDICIÓN Y CONTROL DE VERIFICACIÓN

• Exactitud
• Precisión y apreciación
• Clasificación de los errores
• Relativo a los instrumentos de medición. Calibración, estado de conservación, uso inadecuado
• Debidos al verificador. Lectura falsa por error de paralelismo o presión de contacto incorrecta
• Como consecuencia de errores geométricos de la pieza
• Condiciones ambientales de temperatura, humedad,…
• Análisis de los errores y sus causas
• Periodicidad en la toma de medidas

5. CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO MECANIZADO

• Pautas de control
• Procesos estadísticos y generación de informes
• Conceptos básicos
• Representación gráfica
• Defectos típicos de calidad que presentan las piezas mecanizadas y las causas posibles de los mismos

6. MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS (ENGRASE Y NIVELES)

• Objetivo de la lubricación
• Clasificación de los productos lubricantes
• Normas básicas para el engrase
• Sistemas de engrase

7. ACABADO EN LOS ÚTILES DE CONFORMADO

• Defectología y causas
• Limpieza de las piezas
• Ajuste de útiles
• Factores que afectan al desgaste de las herramientas
• Calidad en el corte

8. SISTEMAS DE AMARRE DE PIEZAS PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

• Sujeción de las piezas según forma y dimensiones
• Obtención de formas por corte y conformado
• Amarre y centrado correcto
• Deformación plástica de los metales

9. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Y MEDICIÓN EN EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

• Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas
• Instrumentos adecuados para verificación y medición
• Calibrados adecuados
• Dimensiones y estado superficial de la pieza
• Comparar resultados para verificación

10. REALIZACIÓN DEL PUNZONADO

• Definición y principios
• Etapas del punzonado: deformación, penetración y fractura
• Característica del borde cortado
• Máquinas herramientas para punzonado: prensas convencionales, prensas de CNC
• Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso
• Factores que afectan al desgaste de la herramienta: material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación
• Montaje de punzones y matrices
• Selección de la matriz en función del espesor de la chapa

11. REALIZACIÓN DEL PLEGADO

• Definición y principios
• Procesos de plegado: plegado al aire, fondo y acuñado
• Propiedades de las piezas plegadas
• Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: plegadoras convencionales, plegadoras CNC
• Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones
• Tabla de plegado
• Fuerza de plegado. Parámetros que la determina

12. ÚTILES DE CORTE Y CONFORMADO

• Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido
• Capacidades y limitaciones para la obtención de formas
• Otros procedimientos para la obtención de formas
• Riesgos en el manejo de equipos y máquinas
• Operaciones normales de acabado
• Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado…)
• Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación)

13. PROCESOS DE CORTE DE CHAPA

• Definiciones de los siguientes procesos

14. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE CORTE POR PLASMA

• Tecnología del arco plasma
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática
• Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire
• Estado plasma de los gases: ionización
• Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos
• Arco plasma: transferido y no transferido
• Temperaturas del arco plasma
• Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada, alta frecuencia
• Gases empleados
• Corte con plasma en mesa de agua
• Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones
• Tiempos y calidad del corte con arco plasma

15. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE CORTE POR PLASMA

• Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier
• Tecnología del Oxicorte
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático
• Gases empleados en oxicorte, características
• Retrocesos del oxicorte
• Válvulas de seguridad
• Presiones y consumos de los gases empleados
• Boquillas de caldeo y de corte
• Espesores a cortar
• Velocidad de corte
• Temperatura de la llama del soplete
• Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores
• Defectos del oxicorte: causas y correcciones
• Tiempos y calidad del corte con oxicorte

16. OPERACIONES CON MÁQUINAS DE OXICORTE Y PLASMA AUTOMÁTICAS

• Máquinas de corte por lectura óptica
• Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC
• Elementos principales de una instalación automática

17. PREVENCIÓN ESPECÍFICA EN LOS PROCESOS DE MECANIZADO

• Riesgos de Manipulación y Almacenaje
• Identificar los riesgos en las instalaciones
• Elementos de Seguridad en las Máquinas
• Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico)
• Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal)