IMAQ0208 Planificación, gestión y realización del mantenimiento y supervisión del montaje de maquinaria, equipo industrial y

MÓDULO 1. PLANIFICACIÓN Y SUPERVISIÓN DEL MONTAJE DE MAQUINARIA, EQUIPO INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

UNIDAD FORMATIVA 1. OPERACIONES DE MECANIZADO Y MONTAJE EN PLANTA DE MAQUINARIA DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS

1. COMPONENTES DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS TIPO.

• Acoplamientos rígidos y elásticos.
• Acoplamientos móviles:
  • De dilatación.
  • Limitadores de esfuerzos.
  • Para ejes paralelos o en ángulo.
• Embragues, frenos y trinquetes.
• Correas, poleas, cadenas, engranajes.
• Husillos y tuercas.
• Rodamientos, cojinetes, árboles, ejes.
• Levas y resortes.
• Elementos antivibratorios y de aislamiento técnico y acústico.
• Cimentaciones, bancadas, soportes y anclajes.
• Elementos captadores:
  • Sensores: inductivos, capacitivos, ópticos, ultrasónicos, láser.
  • Transductores: de posición, velocidad, presión, caudal, etc.

2. PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO Y UNIÓN EN LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Conocimiento de materiales: Aceros comunes, aceros aleados, fundiciones, metales férricos.
• Tratamientos térmicos más usuales.
• Estados superficiales de las piezas: Signos de mecanizado.
• Ajustes y tolerancias.
• Operaciones de trazado y marcado.
• Procedimientos y operaciones manuales de mecanizado:
  • Limado, amolado, taladrado, roscado, escariado, rasqueteado, aserrado.
  • Características y aplicaciones.
  • Herramientas y accesorios utilizados.
• Procedimientos y operaciones de mecanizado con máquinas herramientas:
  • Taladros, tornos, fresadoras y rectificadoras:
  • Tipos, cadena cinemática, características y aplicaciones.
  • Parámetros de corte: velocidad, avance, profundidad, etc.
  • Herramientas características: brocas, cuchillos, muelas, etc.
  • Accesorios propios de las maquinas.
• Técnicas e instrumentos de medida para control del mecanizado.
• Uniones fijas: Remachadas y soldadas. Medios y técnicas.
• Uniones desmontables: Tornillos, tuercas, arandelas, pasadores chavetas, etc.
  • Soldadura y oxicorte.

3. MONTAJE E INSTALACIÓN DE MÁQUINAS EN LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Procedimientos y especificaciones técnicas de montaje.
• Equipos, máquinas y herramientas para el movimiento de grandes masas.
• Máquinas, herramientas e instrumentos en las operaciones de montaje.
• Técnicas de ensamblado y acoplamiento entre maquinas: Cimentaciones, anclajes, uniones, entre otros.
• Elementos de sujeción y amarre. Tipos y características.
• Técnicas de nivelación.
• Técnicas de alineación.
• Tipos de desalineaciones: Paralela, angular y combinada.
• Métodos de Diagnóstico y corrección: Juegos de calas y espesores, Reglas de precisión, Reloj de comparación mecánico, Instrumentos láser, Análisis de vibraciones.
• Vibraciones.
• Características: Desplazamiento. Velocidad. Aceleración.
• Técnicas de medida: Sensores de desplazamiento, de velocidad y de aceleración.
• Elementos antivibratorios.
• Características de aislamientos térmicos y acústicos sobre normativa.
• Montaje de cuadros e instalaciones eléctricas.
• Montaje y conexionado de equipos de control y regulación.
• Máquinas, herramientas e instrumentos para la medida y verificación de las operaciones de montaje.
• Controles de calidad para asegurar un correcto montaje.

UNIDAD FORMATIVA 2. PLANIFICACIÓN DEL MONTAJE DE MAQUINARIA EN LÍNEAS AUTOMATIZADAS

1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA DE MONTAJE EN PLANTA DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica de las instalaciones, para su montaje en planta.
• Dibujo técnico de obra civil: elementos constructivos de las edificaciones industriales.
• Dibujo técnico industrial:
  • Planos de conjunto
  • Planos de despiece.
  • Listas de materiales.
  • Planos de implantación en planta.
• Planos de esquemas: Neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos, regulación y control, etc.
  • Simbología normalizada.
  • Manuales de instrucciones.

2. GESTIÓN DEL MONTAJE EN PLANTA DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Planes de montaje. Coordinación de las distintas fases.
• Procesos de montaje: Técnicas a utilizar.
• Planificación de operaciones y su secuencia: Asentamiento, ensamblado, colocación de soportes, conexiones, etc.
• Gestión del aprovisionamiento para las actuaciones de montaje.
• Gestión del almacenamiento.
• Procedimientos de replanteo “in situ”.
• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en las operaciones de montaje.
• Equipos y técnicas en la maniobra de grandes masas para la ubicación de maquinas.
• Recursos humanos y materiales necesarios para realizar posteriormente el montaje.
• Elaboración y documentación del procedimiento de montaje.

UNIDAD FORMATIVA 3. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL

1. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

• El trabajo y la salud.
• Los riesgos profesionales.
• Factores de riesgo.
• Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  • Accidente de trabajo.
  • Enfermedad profesional.
  • Otras patologías derivadas del trabajo.
  • Repercusiones económicas y de funcionamiento.
• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  • La ley de prevención de riesgos laborales.
  • El reglamento de los servicios de prevención.
  • Alcance y fundamentos jurídicos.
  • Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
• Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:
  • Organismos nacionales.
  • Organismos de carácter autonómico.

2. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN.

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
• Riesgos asociados al medio de trabajo:
  • Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
  • El fuego.
• Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  • La fatiga física.
  • La fatiga mental.
  • La insatisfacción laboral.
• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
  • La protección colectiva.
  • La protección individual.

3. ACTUACIONES EN EMERGENCIAS Y EVACUACIÓN.

• Tipos de accidentes.
• Evaluación primaria del accidentado.
• Primeros auxilios.
• Socorrismo.
• Situaciones de emergencia.
• Planes de emergencia y evacuación.
• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

4. MEDIOS, EQUIPOS Y TÉCNICAS DE SEGURIDAD EMPLEADAS EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL.

• Riesgos más comunes en el montaje de máquinas y equipo industrial.
• Riesgos más comunes en el mantenimiento de instalaciones.
• Protecciones en las máquinas equipos y redes de instalaciones.
• Técnica para la movilización de equipos.
• Ropas y equipos de protección personal.
• Normas de prevención medioambientales:
  • Ahorro energético.
  • Contaminación atmosférica.
  • Control y eliminación de ruidos.
  • Tratamiento y gestión de residuos.
• Sistemas para la extinción de incendios en planta: Tipos. Características. Propiedades y empleo de cada uno de ellos. Normas de protección contra incendios.
• Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida.

MÓDULO 2. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL

1. ESTRUCTURA DEL MANTENIMIENTO PARA LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS.

• Mantenimiento de instalaciones: Función, objetivos.
• Empresas de mantenimiento. Organización. Oferta tipo de prestación de servicios.
• Industrias con mantenimiento propio. Organización. Recursos propios y ajenos.
• La contratación del mantenimiento.
• El cuadro de mando de mantenimiento. Informes y gestión.
• Tipos de mantenimiento:
  • Mantenimiento correctivo.
  • Mantenimiento preventivo (sistemático y programado).
  • Mantenimiento predictivo.
  • Mantenimiento productivo y total (TPM).
• Planificación y programación del mantenimiento.
• Las distintas fichas de mantenimiento.
• La informatización del mantenimiento.
• Normativa de seguridad, higiene y medio ambiental.

2. ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica: Planos, listas de materiales, esquemas, manuales de instrucciones, etc.
• Inventario de las instalaciones.
• Banco de históricos y análisis de fallos (AMFE).
• Detección de anomalías a través de inspecciones y revisiones periódicas.
• Planificación del tipo de mantenimiento más adecuado.
• Recursos humanos y materiales para la realización del mantenimiento.
• Organización y gestión del mantenimiento correctivo.
• Organización y gestión del mantenimiento preventivo. Gamas.
• Organización y gestión del mantenimiento predictivo.
• Organización y planificación de las intervenciones de mantenimiento.
• Control de calidad para la verificación de la realización del mantenimiento.
• Planes de modificación. Propuestas de mejora continua.
• Suministros. Homologación de proveedores.
• Almacén de mantenimiento: Organización, gestión de stocks, Catálogo de repuestos, control de existencias, control de pedidos, gestión de herramientas, utillaje y manutención.
• La informatización del mantenimiento:
  • Bases de datos.
  • Software de mantenimiento, correctivo, preventivo y predictivo.
  • Software de gestión (de compras y suministro) y almacenamiento de repuestos.

3. GESTIÓN ECONÓMICA DEL MANTENIMIENTO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS.

• El coste del mantenimiento integral. Análisis de costos.
• Productividad del mantenimiento.
• Estudio y criterios de fiabilidad, «mantenibilidad» y disponibilidad de las instalaciones.
• Programas informáticos de gestión.

4. MANTENIMIENTO ENERGÉTICO Y AMBIENTAL EN INSTALACIONES.

• Procesos energéticos en la producción.
• Distribución de los consumos energéticos.
• Posibilidades de ahorro energético. Inversiones necesarias.
• Aprovechamiento integral de una máquina ó instalación.
• Prevención y corrección de la contaminación atmosférica.
• Ruidos. Técnicas de control y eliminación.
• Tratamientos de residuos industriales.

MÓDULO 3. SUPERVISIÓN Y REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA, EQUIPO INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

UNIDAD FORMATIVA 1. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL

1. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

• El trabajo y la salud.
• Los riesgos profesionales.
• Factores de riesgo.
• Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  • Accidente de trabajo.
  • Enfermedad profesional.
  • Otras patologías derivadas del trabajo.
  • Repercusiones económicas y de funcionamiento.
• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  • La ley de prevención de riesgos laborales.
  • El reglamento de los servicios de prevención.
  • Alcance y fundamentos jurídicos.
  • Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
• Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:
  • Organismos nacionales.
  • Organismos de carácter autonómico.

2. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN.

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
• Riesgos asociados al medio de trabajo:
  • Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
  • El fuego.
• Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  • La fatiga física.
  • La fatiga mental.
  • La insatisfacción laboral.
• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
  • La protección colectiva.
  • La protección individual.

3. ACTUACIONES EN EMERGENCIAS Y EVACUACIÓN.

• Tipos de accidentes.
• Evaluación primaria del accidentado.
• Primeros auxilios.
• Socorrismo.
• Situaciones de emergencia.
• Planes de emergencia y evacuación.
• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

4. MEDIOS, EQUIPOS Y TÉCNICAS DE SEGURIDAD EMPLEADAS EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL.

• Riesgos más comunes en el montaje de máquinas y equipo industrial.
• Riesgos más comunes en el mantenimiento de instalaciones.
• Protecciones en las máquinas equipos y redes de instalaciones.
• Técnica para la movilización de equipos.
• Ropas y equipos de protección personal.
• Normas de prevención medioambientales:
  • Ahorro energético.
  • Contaminación atmosférica.
  • Control y eliminación de ruidos.
  • Tratamiento y gestión de residuos.
• Sistemas para la extinción de incendios en planta: Tipos. Características. Propiedades y empleo de cada uno de ellos. Normas de protección contra incendios.
• Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida.

UNIDAD FORMATIVA 2. LOCALIZACIÓN Y ANÁLISIS DE AVERÍAS EN EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

1. AVERÍAS EN SISTEMAS MECÁNICOS DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos.
• Equipos, herramientas, instrumentos de medida , de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
• Fuentes generadoras de fallos: Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, entre otros.
• Averías mas frecuentes. Síntomas y características.
• Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
• Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
• Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
• Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
• Diagnóstico de las averías.
• Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
• Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
• Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

2. AVERÍAS EN SISTEMAS NEUMÁTICO-HIDRÁULICOS DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos.
• Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
• Fuentes generadoras de fallos: Presiones, caudales, temperaturas, velocidades, ruidos, vibraciones, holguras, sincronización de movimientos, entre otros.
• Averías mas frecuentes. Síntomas y características.
• Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
• Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
• Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
• Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
• Diagnóstico de las averías.
• Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
• Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
• Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

3. AVERÍAS EN SISTEMAS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS DE REGULACIÓN Y CONTROL DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos.
• Equipos, herramientas, instrumentos de medida , de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.
• Fuentes generadoras de fallos: Continuidad de conductores, aislamiento de circuitos, deterioro de sensores ó transductores, tarjetas de PLC, tarjetas de regulación y control, entre otros.
• Averías mas frecuentes. Síntomas y características.
• Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
• Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
• Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
• Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
• Diagnóstico de las averías.
• Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
• Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
• Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

UNIDAD FORMATIVA 3. REPARACIÓN DE AVERÍAS EN EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

1. REPARACIÓN DE SISTEMAS MECÁNICOS EN LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento mecánico.
• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
• Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros.
• Ajustes y regulación de elementos mecánicos.
• Procedimientos y técnicas de desmontaje.
• Técnicas de medición y verificación de elementos mecánicos.
• Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
• Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
• Procedimientos y técnicas de montaje.
• Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

2. REPARACIÓN DE SISTEMAS NEUMÁTICO-HIDRÁULICOS EN LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos neumático- hidráulicos.
• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
• Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas y lubricación, entre otros.
• Ajustes y regulación de presiones, de caudales, de velocidades, entre otros.
• Procedimientos y técnicas de desmontaje.
• Técnicas de medición y verificación de elementos neumático-hidráulicos.
• Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
• Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
• Procedimientos y técnicas de montaje.
• Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

3. REPARACIÓN DE SISTEMAS ELÉCTRICO-ELECTRÓNICOS Y DE REGULACIÓN Y CONTROL EN LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos eléctrico-electrónicos y de regulación y control.
• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
• Ajustes y regulación de elementos eléctrico-electrónicos.
• Ajustes y regulación de elementos de regulación y control.
• Procedimientos y técnicas de desmontaje.
• Técnicas de medición y verificación de elementos eléctrico-electrónicos.
• Técnicas de medición y verificación de elementos de regulación y control.
• Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
• Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
• Procedimientos y técnicas de montaje.
• Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

MÓDULO 4. PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MAQUINARIA, EQUIPO INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

UNIDAD FORMATIVA 1. PRUEBAS DE FUNCIONALIDAD Y SEGURIDAD EN EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

1. TÉCNICAS DE MEDIDA EN SISTEMAS MECÁNICOS Y NEUMÁTICO-HIDRÁULICOS DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica.
• Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.
• Medida de parámetros mecánicos.
• Medida de vibraciones:
  • Fundamentos físicos.
  • Equipos para medición de vibraciones (Acelerómetros).
• Medida de ruidos:
  • Fundamentos físicos.
  • Control de ruido y legislación.
• Medida de dilataciones y desplazamientos:
  • Potenciómetro resistivo.
  • Transformador diferencial.
  • Potenciómetro inductivo.
  • Transductor capacitivo o piezoeléctrico.
• Medida de parámetros neumático-hidráulicos.
• Medida de presión: Definición y unidades. Presión absoluta. Presión relativa. Vacío. Aparatos de medida de presión (manómetros, transductores, etc).
• Medida de caudales: Definición y unidades. Aparatos de medida de caudal (caudalimetros).
• Medida de temperatura: Definición y unidades. Aparatos de medida de temperatura con y sin contacto.
• Calibración de los aparatos de medida sobre normas.

2. TÉCNICAS DE MEDIDA EN SISTEMAS ELÉCTRICO-ELECTRÓNICOS Y DE REGULACIÓN Y CONTROL DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica. Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.
• Equipos, herramientas, instrumentos de medida y verificación a emplear en las pruebas de funcionalidad.
• Medida de parámetros eléctrico-electrónicos:
  • Medida de resistencia.
  • Medida de voltaje.
  • Medida de intensidad.
  • Medida de Potencia.
  • Medida de Cosf.
  • Medida de frecuencia.
  • Medida de aislamiento.
• Calibración de los aparatos de medida sobre normas.

3. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y SEGURIDAD EN SISTEMAS DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica. Estudio de la funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimiento de seguridad.
• Pruebas neumático-hidráulicas:
  • Funcionabilidad de actuadores, reguladores, válvulas, unidades de mantenimiento, grupos hidráulicos, accesorios.
  • Estanqueidad.
• Pruebas de sistemas eléctrico-electrónicos:
  • Funcionalidad de motores, contactores, reles, elementos de protección, dispositivos de mando y señalización, sensores, autómatas programables, elementos de emergencia de seguridad y alarmas.
• Pruebas de sistemas de regulación y control:
  • Funcionalidad de controladores de velocidad, de posición, de presión, de caudal, entre otros.
  • Pruebas de protección y seguridad.
  • Pruebas de linealidad.
  • Pruebas de rendimiento energético.

UNIDAD FORMATIVA 2. PUESTA EN MARCHA DE EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

1. REGLAJE Y AJUSTES DE INSTALACIONES DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica relativa al proceso.
• Reglajes y ajustes de sistemas mecánicos.
• Reglajes y ajustes de sistemas neumáticos.
• Reglajes y ajustes de sistemas hidráulicos.
• Reglajes y ajustes de sistemas eléctricos.
• Ajustes de Programas de PLC entre otros.
• Reglajes y ajustes de sistemas electrónicos.
• Reglajes y ajustes de los equipos de regulación y control.
• Caudales y presiones de los fluidos de alimentación (aire, agua, aceite, entre otros).

2. PUESTA EN SERVICIO DE LÍNEAS AUTOMATIZADAS.

• Documentación técnica relativa al proceso.
• Instrucciones de puesta en marcha y parada.
• Instrucciones de uso y funcionamiento de las instalaciones.
• Proceso de reajuste de parámetros de la instalación tras la puesta en servicio.
• Instrucciones de mantenimiento de las instalaciones.
• Instrucciones de control, seguridad y alertas de instalaciones.
• Ahorro de energía y protección del medio ambiente.
• Medidas contra incendios.
• Elaboración de informes de la puesta en servicio de la instalación.