MF0097_2 Mecanizado por corte, conformado y procedimientos especiales

MÓDULO 1. MECANIZADO POR CORTE, CONFORMADO Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

UNIDAD FORMATIVA 1. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

1. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

• El trabajo y la salud.
• Los riesgos profesionales.
• Factores de riesgo.
• Consecuencias y daños derivados del trabajo:
  • Accidente de trabajo.
  • Enfermedad profesional.
  • Otras patologías derivadas del trabajo.
  • Repercusiones económicas y de funcionamiento.
• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
  • La ley de prevención de riesgos laborales.
  • El reglamento de los servicios de prevención.
  • Alcance y fundamentos jurídicos.
  • Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
• Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
  • Organismos nacionales.
  • Organismos de carácter autonómico.

2. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN. ACTUACIÓN EN EMERGENCIAS Y EVACUACIÓN.

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
• Riesgos asociados al medio de trabajo:
  • Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
  • El fuego.
• Riesgos derivados de la carga de trabajo:
  • La fatiga física
  • La fatiga mental.
  • La insatisfacción laboral.
• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
  • La protección colectiva.
  • La protección individual.
• Tipos de accidentes.
• Evaluación primaria del accidentado.
• Primeros auxilios
• Socorrismos.
• Situaciones de emergencia.
• Planes de emergencia y evacuación.
• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

3. PREVENCIÓN ESPECÍFICA EN LOS PROCESOS DE MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO.

• Riesgos de manipulación y almacenaje:
  • Explosión.
  • Incendio.
  • Atrapamiento.
• Identificar los riesgos de instalaciones:
  • Caídas.
  • Proyección de partículas.
• Elementos de seguridad en las máquinas:
  • Protecciones.
  • Alarmas.
  • Pasos de emergencia.
• Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).
• Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)

UNIDAD FORMATIVA 2. PREPARACIÓN DE ÚTILES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

1. ACABADO EN LOS ÚTILES DE CONFORMADO.

• Defectología y causas.
• Limpieza de las piezas.
• Ajuste de útiles.
• Factores que afectan al desgaste de las herramientas.
• Calidad en el corte.

2. SISTEMAS DE AMARRE DE PIEZAS PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO.

• Sujeción de las piezas según forma y dimensiones.
• Obtención de formas por corte y conformado.
• Amarre y centrado correcto.
• Deformación plástica de los metales.

3. MÁQUINAS-HERRAMIENTAS DE CORTE.

• Factores que afectan al desgaste de herramientas.
• Afilado de herramientas en condiciones de seguridad.
• Verificado de utillajes (troquel, útil de corte, útil de plegado).
• Montaje y ajuste de punzones y matrices.
• Operaciones manuales de acabado (limado, amolado, pulido,…).
• Importancia del juego matriz y punzón en el proceso de corte.

4. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Y MEDICIÓN EN EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO.

• Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas.
• Instrumentos adecuados para verificación y medición.
• Calibrados adecuados.
• Dimensiones y estado superficial de la pieza.
• Comparar resultados para verificación.

UNIDAD FORMATIVA 3. OPERACIONES DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS PARA PUNZONADO Y PLEGADO

1. REALIZACIÓN DEL PUNZONADO.

• Definición y principios.
• Etapas del punzonado: deformación, penetración y fractura.
• Característica del borde cortado:
  • Deformación plástica.
  • Zona bruñida.
  • Fractura angular.
  • Altura de rebaba.
• Máquinas herramientas para punzonado: prensas convencionales, prensas de CNC.
• Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso.
• Factores que afectan al desgaste de la herramienta: material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación.
• Montaje de punzones y matrices.
• Selección de la matriz en función del espesor de la chapa.

2. REALIZACIÓN DEL PLEGADO.

• Definición y principios.
• Procesos de plegado: plegado al aire, fondo y acuñado.
• Propiedades de las piezas plegadas:
  • Radio de plegado.
  • Recuperación elástica.
  • Endurecimiento por deformación.
  • Defectos de los bordes.
  • Fibra neutra.
• Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: plegadoras convencionales, plegadoras CNC.
• Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones.
• Tabla de plegado.
• Fuerza de plegado. Parámetros que la determina:
  • Espesor de la chapa.
  • Anchura de la V de la matriz.
  • Ancho mínimo del reborde que se puede curvar.
  • Radio interno.

3. ÚTILES DE CORTE Y CONFORMADO.

• Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido.
• Capacidades y limitaciones para la obtención de formas.
• Otros procedimientos para la obtención de formas.
• Riesgos en el manejo de equipos y máquinas.
• Operaciones normales de acabado.
• Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado, …)
• Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación).

UNIDAD FORMATIVA 4. CORTE POR PLASMA Y OXICORTE

1. PROCESOS DE CORTE DE CHAPA.

• Definiciones de los siguientes procesos:
  • Oxicorte,
  • plasma,
  • láser,
  • chorro de agua.

2. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE CORTE POR PLASMA.

• Tecnología del arco plasma.
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática.
• Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire.
• Estado plasma de los gases: ionización.
• Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos.
• Arco plasma: transferido y no transferido.
• Temperaturas del arco plasma.
• Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada, alta frecuencia, ….
• Gases empleados:
  • Disociación del gas.
  • Caudal y presión de los gases.
  • Distancia boquilla-pieza.
  • Velocidad de corte.
• Corte con plasma en mesa de agua.
• Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones.
• Tiempos y calidad del corte con arco plasma.

3. TÉCNICAS DE CORTE POR OXICORTE.

• Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier.
• Tecnología del Oxicorte.
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático.
• Gases empleados en oxicorte, características.
• Retrocesos del oxicorte.
• Válvulas de seguridad.
• Presiones y consumos de los gases empleados.
• Boquillas de caldeo y de corte.
• Espesores a cortar.
• Velocidad de corte.
• Temperatura de la llama del soplete.
• Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores.
• Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
• Tiempos y calidad del corte con oxicorte.

4. OPERACIONES CON MÁQUINAS DE OXICORTE Y PLASMA AUTOMÁTICAS.

• Máquinas de corte por lectura óptica.
• Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
• Elementos principales de una instalación automática:
  • Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).
  • Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.
  • Sistemas de regulación manual, automático o integrado.
  • Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.